Elementos y útiles de trabajo

Comentarios: A partir de la incorporación de la energía eléctrica, en las primeras décadas del siglo XX se optimiza todo el ciclo de fabricación. La electricidad se aplicara sobre todo a las prensas de fricción, y a mejorar los rendimientos de las operaciones de molienda de arcillas y vidriados, y apareciendo las primeras lineas de esmaltación, así como los sistemas de transporte interno. La importancia de la aplicación de este invento es más que revolucionaria, es un hito en la industria del azulejo. Las ventajas del prensado en semiseco serán una mayor compactación, homogeneidad y distribución de la arcilla, reducción de espesores, aumento de la productividad y de la exportación dado que con el mismo peso se podían exportar más piezas. El prensado en semiseco provoco una transformación general en el proceso de preparación de la arcilla, iniciando la llamada vía seca, y motivando la incorporación de nuevas maquinarias. Así, se optimiza, paulatinamente y ya durante el primer tercio del siglo XX, la preparación de la tierra con la limpieza y transporte mecánicos, la trituración y la polvorización mediante una amplia gama de molinos, el tamizado y la humectación; y la necesidad de silos de almacenaje, precisándose de espacios especiales para estas operaciones en el interior de la fábrica.

Comentarios: La primera instalación de la prensa en Peronda, fue para hacer bizcocho, con arcilla molturada por vía seca en molinos de barrotes. estas prensas eran de las primeras hidráulicas y sustituían a las anteriores de fricción. La potencia del motor es de 50 CV., que movía una bomba de aceite de pistones, la centralina estaba refrigerada por agua, y tenía un electrónico en el que se podían regular las funciones de la maquina, dándole más o menos presión con potenciómetros o temporizadores, le cabían 4 salidas (piezas de 15x15) con un espesor de 6 mm., entonces el personal trabajaba a destajo y se recogían las piezas a mano para ponerlas sobre las vagonetas del horno túnel de bizcocho, podía funcionar hasta 22 o 23 ciclos por minuto, ya que cuantos más millares producían. más ganaba el personal. Después se instalaron acarrilladores automáticos, siempre sobre las vagonetas de refractario para el horno. Tiene colocados en su frontal superior, dos multiplicadores de presión, el primero volumétrico, para la primera prensada, que es a baja presión, y el segundo de alta presión, que "multiplica la presión de la bomba hasta la presión máxima de trabajo. Tenía un limitador de presión tarado a 300 bares, que en caso de superarse, detenía la maquina, por seguridad. En el lateral derecho, dispone de una contatiera, que era una varilla con un juego de levas, que servían para regular las maniobras que realiza la maquina, cuando bajaba la traviesa móvil, las levas iban activando los sensores y produciendo las reacciones, comandadas por el electrónico, de las electrovalvulas El carro de carga estaba accionado por un motorino hidráulico, con velocidad regulable con una válvula manual, también tenía a su vez un eje con levas que activaban los sensores en su recorrido, para provocar la caída de los platos, primera y segunda e indicar al electrónico la situación del carro a lo largo de su movimiento. El hidráulico inferior estaba compuesto por dos pistones de simple efecto de unas 14 toneladas de potencia para la extracción de las piezas del molde, y para las caídas indicadas anteriormente. En el año 1983 se cambió la ubicación de la prensa, para producir gres en monococción, ya con arcilla preparada por atomización, primero formato de 20x33 y luego de 33x33, en ambos casos se sacaban dos piezas en cada prensada y se redujo el numero de ciclos a unos 17, (podía hacer en un día unos 3000 m2 de producción) ya que se tenían que prensar con más potencia, y se exigía más calidad al material que fabricábamos. Se habían acabado los destajos, porque la prensa estaba conectada a un secadero vertical y a la esmaltadora con sus lenguas y cabezales de serigrafía para decoración, y la maquina de carga de boxes al final, era todo un conjunto y no podía ir cada uno por su lado. Poco a poco se fueron incorporando prensas más grandes PH 650, PH 1200, PH1400, PH 2000, PH 2500, PH 3590, y ya en la planta 2 PH4900 y ahora PH 6200. Al ir creciendo las medidas de las piezas, 45x45, 33x60 etc. se iba quedando corta la potencia de esta prensa que ha trabajado tan duramente en nuestras instalaciones, se quedo para hacer revestimiento de 20x33 y al final de su vida útil para hacer peldaños (piezas especiales), trabajando esporádicamente. hasta que se trasladó al museo Información facilitada por Serafin Tortosa (Peronda)

Comentarios: La firma española FRITTA, S. L., dedicada a la producción de fritas y esmaltes para pavimentos y revestimientos cerámicos, ha donado al MUSEO DEL AZULEJO “Manolo Safont” de Onda el primer horno de fritar que puso en marcha cuando comenzó su andadura en la provincia de Castellón. El horno data de 1974 y actualmente se expone, restaurado, en las nuevas instalaciones del museo. ¿Que es una frita? Un azulejo, como producto cerámico que es, se obtiene a partir de una masa elaborada con arcilla y agua, que una vez prensada y cocida, da como resultado un bizcocho plano altamente resistente. Este bizcocho, no obstante, tiene una textura muy porosa. Para contrarrestar esta porosidad, se recubre una de sus caras con un esmalte o barniz compuesto por una mezcla de óxidos, cuarzo, caolín y pigmentos. Los óxidos más el cuarzo forman la frita, que dota al barniz de la característica de vidriado; el caolín sumado a la frita, proporciona la textura necesaria para poder extender el barniz de una manera homogénea por toda la superficie del azulejo; y el pigmento sumado a esta nueva mezcla, proporciona el color deseado en la decoración, con lo que se obtiene el azulejo esmaltado impermeable por la superficie vista. Función de un horno de fritas: La elaboración de la frita se obtiene mediante el proceso de fritado, consiste en fundir, en hornos preparados para este proceso, una combinación de óxidos más cuarzo a temperaturas que oscilan entre los 1200º y los 1300º. Con ello se consigue limpiar de impurezas estos materiales y así homogeneizar el vidriado, dando lugar a un líquido incandescente que fuera ya del horno se enfriará en agua, produciendo unas partículas de vidriado solido. Estos vidriados son los que llamamos fritas, que dotarán de distintas propiedades a la pieza en función de la combinación y proporciones de los óxidos utilizados en la mezcla. La molturación conjunta de las fritas más el caolín darán como resultado la barborina adecuada para cubrir por igual toda la superficie del azulejo, en esta mezcla también pueden intervenir ya los pigmentos elegidos para el color.

Comentarios: Horno de pruebas cerámicas fechado en los alrededores del año 1900 . El horno fue de Joaquín Jesús Bernad Castelló, químico de profesión y vinculado a una de las azulejeras de Onda de finales de los siglo XIX ( Esperanza y la Concepción) y hermano del titular de la fábrica “El Clot” en los años durante del siglo XX.

Comentarios: La incorporación de la energía eléctrica, en las primeras décadas del siglo XX, permitió la optimización del prensado por vía semiseca al introducir las prensas eléctricas de fricción. Estas prensas tienen una estructura idéntica a las mecánicas de bolas. La única diferencia es la sustituón de la barra de bolas por los volantes y la incorporación de la eléctricidad para proceder a su movimiento. Estas prensas permitan conformar unas 6.000 piezas de 20x20 cm diarias. El prensado en semiseco provoco una transformación general en el proceso de preparación de la arcilla, optimizando la llamada vía seca, y motivando la incorporación de nuevas maquinarias. Así, se optimiza, paulatinamente y ya durante el primer tercio del siglo XX, la preparación de la tierra con la limpieza y transporte mecánicos, la trituración y la polvorización mediante una amplia gama de molinos, el tamizado y la humectación; y la necesidad de silos de almacenaje, precisándose de zonas especiales para estas operaciones en el interior de la fábrica.

Comentarios: A principios del siglo XX aparecen en Europa los primeros hornos continuos de hogar fijo y producto en circulación. Su aparición constituyo uno de los mayores progresos en la cocción de azulejos: consumo reducido; uniformidad y regularidad de la temperatura; homogeneidad de los productos resultantes ; y posibilidad de ajustar sus dimensiones a cualquier producto. Con estos principios el ingeniero Mariano Buixó Ristol construyó, hacia 1940, un horno túnel de vagonetas para la coccion de bizcochado, sustituyendo a los hornos morunos. Este horno, que fue sin duda una verdadera innovacion en la época y en la industria del azulejo, tuvo diversos problemas y hubo que espera a la década de los años 60 para que los hornos túnel de vagonetas fueran instalados en todas las fábricas. Estos hornos se utilizaron tanto para cocción de bizcochado (con vagonetas) como del fino (mediante cajas)

Comentarios: La gran innovación, el hito en el proceso de conformación, y tal vez el gran invento en la industria del azulejo del siglo XIX, será la incorporación del presando de arcilla en polvo (1840, Inglaterra). Estas prensas utilizan la arcilla en polvo, previamente triturada, tamizada y ligeramente humedecida, y con la fuerza de potentes tornillos de presión accionados por un volante de hierro (o mediante barras horizontales con bolas, como es nuestro caso) compactan y dan forma a los azulejos. Dos décadas más tarde algunas fábricas valencianas optan por la introducción de este invento. En 1860, Juan Bautista White y Boneli (propietario de la fábrica de azulejos San Carlos de Valencia) y Miguel Nolla (Mosaicos Nolla) introducen el procedimiento de prensado en semiseco. Sin embargo, ya que el prensado en semiseco no se generalizará hasta prácticamente finales del siglo XIX, durante casí toda la segunda mitad del siglo XIX y hasta inicios del siglo XX conviven ambos sistemas de conformación (por vía húmeda y por vía semiseca). El prensado en semiseco provoco una transformación general en el proceso de preparación de la arcilla, inciando la llamada via seca, y motivando la incorporación de nuevas maquinarias. Podemos hablar de una tecnología de reducción de tamaño. Prensa mecánica de husillo formada por una base de hierro fundido que aguanta dos columnas verticales de acero unidas entre si en la parte superior por un puente de fundición por donde se avanza el husillo de acero que giran en un hembra de rosca tallada, recambiable, de fundición especial. El dispositivo de expulsión se encontraba en la parte inferior de la base. Con esta prensa, un operario y un ayudante, podían hacer 1.000 azulejos en 10 horas.

Comentarios: Los registro de salida de un horno de pasajes eran piezas rectangulares de hierro fundido que enmarcaban los orificios de salida de cada uno de los pasajes. Estos marcos metálicos presentan un pestaña que mediante un tirador se abría para extraer los azulejos una vez llegados a este punto. En esta pestaña además existe una trampilla con tres orificios de diversos diámetro para permitir la regulación del tiro. Los registros se colocaban sobre un marco de madera que a su vez se incorporaba a la obra del horno encajando perfectamente con los pasajes que recorren todo el interior del horno.

Comentarios: En el eje central de los caballetes de madera se colocaba el azulejo a la altura de la pintadora sentada en las silla de cuerda; a un lado tenía los diferentes barniz de colores y al otro las piezas para ir. En la tabla perpendicular al eje se colocaban las trepas que debía utilizar. El trabajo debía ser meticuloso, ya que un error en la colocación de cualquier trepa hacía inservible el azulejo; para ello las trepas llevan unos círculos que sirven de guía para la colocación de las trepas.

Comentarios: En las primeras líneas de esmaltación la elevación del esmalte a la tolva se realizaba mediante cangilones. Ello originaba problemas como burbujas de aire en las piezas. Hacia 1950 se sustituyó este sistema por las bombas de membrana, similares a las de gasolina para automóviles. Estas bombas, diseñadas y construidas para esta finalidad, permitieron dar una mayor uniformidad del esmalte y optimizar completamente la recuperación del mismo ofreciendo una circulación continua.